Разработка технологического процесса ремонта детали
Страница 1

Статьи » Расчет авторемонтного предприятия » Разработка технологического процесса ремонта детали

Операция I: наплавочная

Установка А.

Переход 1. Наплавить изношенную резьбу до Ø30.

Установим режимы наплавки изношенной резьбы. Тип и диаметр электродов подбираем по даны изготовителя (табл. 94, 95 [2]). Принимаем наплавочную проволоку Св­–10Г2 диаметром 2,5мм. Для данного электрода принимаем величину сварочного тока 340А, коэффициент наплавки равен 9,5 г/Ач. Толщина наплавляемого слоя 3мм, шаг наплавки 4 мм/об, скорость наплавки 1,2 м/мин, скорость подачи проволоки 3,1 м/мин [9, тадл.10].

Определим массу наплавленного металла:

G=L∙F∙γ=4∙0,3∙7,8=9,36 г

где L=4 см — длина наплавляемой поверхности;

F=0,3 см — толщина наплавляемого слоя;

γ=7,8 г/см³ — плотность наплавляемого металла.

Основное время:

где і — число проходов, вычисляется по формуле: ;

n=10 мин–1 — частота вращения детали;

S=4 мм/об — величина продольной подачи суппорта.

Вспомогательное время связанное с наплавочным составляет Твсп=1,4 мин на один проход [9].

Оперативное время: Топ=То+Твсп=6+1,4=7,4 мин.

Дополнительное время: Тдоп=15%Топ=0,15∙7,4=1,11 мин.

Подготовительно-заключительное время принимаем Тп-з=16 мин.

Определяем норму времени на наплавку:

ТнI=Тдоп+Топ+Тп-з=1,11+7,4+16=24,51 мин.

Операция II: токарная

Установка А. Определение вспомогательного времени.

По таблице 43 [2] определим вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне с выверкой по мелку при массе детали 18 кг. Тв=2,1 мин.

Переход 1.Обточить начерно до Ø26 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D–d)/2=(30–26)/2=2 мм.

Глубина резания t=2 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,5 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Скорость резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=40 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:

v=v∙Км=40∙1,7=68 м/мин.

Частота вращения детали:

n=318,31∙v/d=318,31∙68/30=721,5 мин–1.

Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=700 мин–1 табл.37 [2].

Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

L=l+y=40+4=44 мм

где у=4 мм — врезание и перебег из табл.38 [2].

Основное время рассчитываем по формуле:

.

Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.

Штучное время: Тшт=Тв+То=0,13+0,8=0,83 мин.

Переход 2. Обточить начисто до Ø24 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D–d)/2=(26–24)/2=1 мм.

Глубина резания t=1 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,2 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Страницы: 1 2 3 4

Расчёт основного фонда зарплаты
Средняя часовая тарифная ставка грн., Где Сч-часовая тарифная ставка данного разряда; Кву=1-коэффициент, учитывающий вредные и тяжёлые условия труда. Расценка за выполненную работу грн., Где Lсут-среднесуточный пробег; L общ-общий годовой пробег; Т-трудоёмкость выполняемых работ. Расчёты сводим в таблицу 3.1. Таблица ...

Расчет годовых объемов работ по техническому обслуживанию, текущему ремонту и самообслуживанию
Выявление нормативных трудностей Таблица 9 Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава Подвижной состав и его основной параметр Марка модели подвижного состава ЕО ТО-1 ТО-2 Текущий ремонт чел.-ч/1000 км Чел.-ч на одно обслуживание Грузовой автомобиль общетранспортного назначе ...

Включение стенда и выбор режима работы
1) Проверить положение органов управления на силовом шкафу перед включением стенда: - переключатель СЕТЬ находится в положении ВЫКЛ (выключено); - датчик силы ДС подключен к разъему силового шкафа; 2) Проверить положение органов управления и составных частей стойки управления: - дверь стойки закрыта на ключ; - переклю ...